หลักการและเหตุผล

สภาวะปัจจุบันที่มีการแข่งขันทางด้านธุรกิจกันอย่างรุ่นแรง ทั้งจากภายในและต่างประเทศ ทำให้ สถานประกอบการต่างๆ ที่อยู่ในภาคอุตสาหกรรมการผลิตต้องการปรับตัวเป็นอย่างมาก การสร้างความได้เปรียบเหนือคู่แข่งขันโดยการสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า โดยการผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ(HighQuality) ต้นทุนการผลิตต่ำ (Low Cost) และส่งมอบสินค้าได้ตรงกำหนดเวลา (On Time Delivery) จึงมีความจำเป็น อย่างมาก

ด้วยเหตุนี้ การเพิ่มศักยภาพบริหารการผลิตจึงมีความสำคัญอย่างยิ่งที่จะช่วยสร้างความได้เปรียบของ องค์กร โดยนำแนวคิดการบริหารจัดการระบบLEANมาใช้เพื่อควบคุมการผลิตให้มีประสิทธิภาพ โดยการลด โอกาสการสูญเสีย 7 ประการสำคัญที่มีอยู่ในองค์กร ได้แก่ ความสูญเสียจากการผลิตมากเกินไป (Over Production Waste) ความสูญเสียจากการขนส่ง (Transportation Waste) ความสูญเสียจากการรอคอย (Waiting Waste) ความสูญเสียจากสินค้าคงคลัง (Inventory Waste) ความสูญเสียจากผลิตภัณฑ์บกพร่อง (Defects Waste) ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว (Motion Waste) และ ความสูญเสียจากกระบวนการมาก เกินไป (Over processing Waste)

LEAN คือ ปรัชญาในการผลิต ที่ถือว่าความสูญเปล่าเป็นตัวทำให้เวลาที่ใช้ในการผลิตยาวนานขึ้น และ ควรที่จะมีการนำเทคนิคต่างๆมาใช้ในการกำจัดความสูญเปล่าเหล่านั้นออกไป การผลิตแบบลีน คือ การใช้ หลักการชุดหนึ่งในการระบุและกำจัดความสูญเปล่าเพื่อส่งมอบสินค้าที่ลูกค้าต้องการทันเวลาที่ต้องการ "ลีน" คือ แนวทางที่จะพัฒนา จังหวะ (RHYTM),การไหล (FLOW) และ สมดุล (BALANCE) ในกระบวนการผลิต ใดๆ

 

 

วัตถุประสงค์

เพื่อให้เข้าใจถึงเหตุผล และความสำคัญในการเพิ่มศักยภาพการผลิต เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรม ได้รู้ถึงเทคนิคการลดต้นทุนในธุรกิจอุตสาหกรรม การวิเคราะห์เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพที่เหมาะสม รวมถึง การพัฒนาอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมรู้หลักการและแนวคิดเกี่ยวกับระบบ LEAN

หลักสูตร "การเพิ่มศักยภาพจัดการบริหารกระบวนผลิตด้วยหลักการ LEAN"จึงได้ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อให้ผู้ประกอบการและเจ้าหน้าที่ปฏิบัติงานในด้านการผลิต ได้เข้าใจ และสามารถนำระบบLEANมาใช้ปฏิบัติได้จริงเพื่อพัฒนาศักยภาพในด้านการวางแผนการปฏิบัติงานให้ดี มีประสิทธิภาพมีต้นทุนน้อยที่สุด และทำให้องค์กรมีโอกาสที่จะมีผลกำไรในการดำเนินธุรกิจได้

 

หัวข้อการอบรม

1. หลักการLEAN(LEAN Principles)

2. การวิเคราะห์ผลิตภาพด้วยแผนภูมิสายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping)3. การจัดสมดุลสายงาน (Line Balancing)

4. การผลิตอย่างต่อเนื่อง (Continuous Flow)5.  การลดความสูญเสีย7 ประการ (7 Wastes)

6. การทำงานอย่างเป็นมาตรฐาน (Standardized Works)7. ระบบการผลิตแบบดึง (Pull System)

8. การปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Single Minute Exchange of Dies:SMED)9. การควบคุมคุณภาพด้วยหลักการ QC 7 Tools

10.Total Productive Maintenance(TPM)

11. ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just-in-Time)

12. กิจกรรม5ส.

13.Kaizen(การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง)

14.A3

15.Work Instruction

16.QCC(Quality Control Cycle)

               

 

วิธีการสัมมนา  การบรรยาย การฝึกปฏิบัติและร่วมอภิปราย

กลุ่มเป้าหมาย  กลุ่มหลัก  ผู้จัดการโรงงาน/ ผู้บริหารระดับกลางหรือเจ้าหน้าที่ระดับบริหารฝ่ายวางแผนฝ่ายผลิต ฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ ฝ่ายซ่อมบำรุง ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายคลังสินค้าวิศวกร