ยืนยันจัดอบรม  ออนไลน์zoomหลักสูตร การบริหารจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect Management)(อบรม 14 มิถุนายน 68)

วิทยากร :  อาจารย์ อนันต์ ดีโรจนวงศ์

ที่ปรึกษาสมาพันธ์สมาคมอุตสาหกรรมสนับสนุน (A.S.I.A.)

ที่ปรึกษาเครือข่ายLean Productionสมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น

ที่ปรึกษาอุตสาหกรรมการผลิตและโลจิสติกส์ กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม

ที่ปรึกษาสถานประกอบการดีเด่นโครงการOPOAIกระทรวงอุตสาหกรรม

MBA Logistics Management

หลักการและเหตุผล

การบริการจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์เป็นหนึ่งในการพัฒนาอย่างต่อเนื่องสำหรับทุกคนในสถานประกอบการผลิตเพื่อลดความผิดพลาดในกระบวนการผลิตสินค้าให้เหลือน้อยที่สุด โดยมีเป้าหมายให้มีของเสียเป็นศูนย์ด้วยมาตรการติดตามและควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้ตามมาตรฐาน มีการประเมินและวัดผลการปฏิบัติงานอย่างสม่ำเสมอ ด้วยการใช้หลักการที่มีประสิทธิภาพ เช่น การควบคุมระบบคุณภาพ (Quality Control Cycle),หลักการ5ส.,หลักการไคเซ็น (Kaizen),เครื่องมือควบคุมภาพ7ประการ (QC7 Tools),หลักการ5 Gen,หลักการJust in time (JIT)เป็นต้น รวมถึงการบริการจัดการ4M (Man, Machine, Material, Method),หลักการPoka Yoke (Error Proof),การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผล (Total Productive Maintenance)และอื่น ๆที่เกี่ยวข้อง ซึ่งไม่เพียงแต่สามารถลดของเสียให้น้อยที่สุดใกล้เคียงศูนย์แล้ว ยังสามารถหาสาเหตุของการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง และสามารถหาแนวทางในการป้องกันมิให้ของเสียนั้นเกิดซ้ำขึ้นได้อีกด้วย การลดของเสียในกระบวนการผลิตนั้นจะช่วยลดต้นทุนการผลิตลงได้ และสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้าได้อย่างยั่งยืน

วัตถุประสงค์ของหลักสูตร

1. เพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจในหลักการ เทคนิค วิธีการ และขั้นตอนในการดำเนินการลดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง

2. เพื่อทราบถึงแนวทางปฏิบัติในการใช้หลักการต่าง ๆเพื่อลดของเสียในกระบวนการผลิต

3. เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตให้มากขึ้น

4. เพื่อสามารถใช้เครื่องมือต่าง ๆในการลดของเสียในกระบวนการผลิตอย่างได้ผลและต่อเนื่อง

5. เพื่อลดต้นทุนการผลิตและสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้า

หัวข้อการบรรยาย

1. แนวคิดและความสำคัญของการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

2. กระบวนการแก้ปัญหาของเสียอย่างเป็นระบบด้วยหลักการQCC (Quality Control Cycle)

3. การวิเคราะห์หาสาเหตุโดยเทคนิค 5 W1 Hและ Why - Why Analysis

4. การวิเคราะห์กระบวนการ (การค้นหาปัญหาโดย 5 Gen)

5. การผลิตแบบJust in time (JIT)

6. การควบคุมคุณภาพด้วยหลักการQC7 Tools

7. กิจกรรม 5 ส. ในการลดของเสียในกระบวนการผลิต

8. การบริหารการเปลี่ยนแปลง 4 Mในกระบวนการผลิต (4M Change)

9. เทคนิคการปรับปรุงและลดความผิดพลาดในการทำงานผลิต (Error Proof in Production)

10. การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผลแบบที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance)

11. แนวทางการปรับปรุงงาน พัฒนางานด้วยKAIZEN

ราคาท่านละ 2,500 บาท/วัน (ไม่รวมVAT)

 ติดต่อสอบถาม

Tel :098-8209929 คุณกุ้ง

E-mail: [email protected]

Line id : @Tesstraining

Facebook : tesstrainingpage

Website: www.tesstraining.com

Website: www.INWtraining.com

 Adminมายด์