กรอกใบสมัครผ่านระบบonline  Click คลิ๊กตรงนี้เลยคะ

Click เข้าไปดูหัวข้ออบรมได้ที่นี่

Clickเพื่อดูหลักสูตร 2569

รับจัดอบรมInhouse Trainingทุกหลักสูตรและจัดอบรมกิจกรรมกีฬาสี Team Building

หลักการและเหตุผล

                ปัจจุบันมาตรฐานการวิเคราะห์ความเสี่ยงด้วย FMEA ได้มีการปรับปรุงจากแนวทางเดิม (AIAG 4th Edition) มาเป็น AIAG-VDA FMEA Handbook 1st Edition เพื่อให้เป็น มาตรฐานสากลที่ใช้ร่วมกันระหว่างอุตสาหกรรมยานยนต์ในสหรัฐอเมริกาและยุโรป โดยเน้นการคิดเชิงระบบ (Systematic Thinking) และการป้องกันความล้มเหลวตั้งแต่ระยะออกแบบ และกระบวนการผลิต

องค์กรที่ไม่เข้าใจหรือใช้วิธีการ FMEA แบบเดิมอาจเผชิญความเสี่ยง เช่น:

• การวิเคราะห์ความเสี่ยงไม่ครอบคลุม
• ไม่สอดคล้องกับข้อกำหนดของลูกค้า (OEM/Tier 1)
• เสี่ยงต่อการเกิดปัญหาคุณภาพ (Claim/Recall)

• ทำความเข้าใจ วิธีการใหม่ 7-Step ของ AIAG-VDA FMEA
• เรียนรู้วิธีใช้ Action Priority (AP) แทน RPN
• สามารถประยุกต์ใช้ FMEA ใหม่ได้จริงทั้ง Design และ Process

วัตถุประสงค์การอบรม

1.        เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจหลักการและแนวทางการทำ FMEA ตาม AIAG–VDA 1st Edition

2.       เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถจัดทำ FMEA ได้อย่างเป็นระบบและเชื่อมโยงกับระบบคุณภาพ (IATF 16949, ISO 9001)

3.       เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถระบุความเสี่ยง วิเคราะห์สาเหตุ และกำหนดมาตรการป้องกัน/ควบคุมอย่างถูกต้อง

4.       เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถใช้ Action Priority (AP) เพื่อกำหนดลำดับความสำคัญของการแก้ไขได้อย่างมีประสิทธิภาพ

5.       เพื่อสนับสนุนการทำงานเชิงรุก ลดความผิดพลาด ลดต้นทุนจากของเสียและการแก้ไขปัญหาซ้ำ

 

หัวข้อการอบรม

ช่วงที่ 1: ภาพรวมและพื้นฐาน FMEA (1 ชม.)

• ความสำคัญของ FMEA ต่อระบบคุณภาพและความปลอดภัย
• ความแตกต่างระหว่าง AIAG-VDA 1st Edition และ FMEA แบบเดิม
• ประเภทของ FMEA: Design FMEA (DFMEA) / Process FMEA (PFMEA)
• ข้อกำหนดจากมาตรฐาน IATF 16949 และความคาดหวังของลูกค้า

ช่วงที่ 2: แนวคิดและหลักการใหม่ (1 ชม.)

• 7 ขั้นตอน (7-Step Approach) ใน AIAG-VDA FMEA:
  

• เครื่องมือที่ใช้ร่วม เช่น Boundary Diagram, Structure Tree, P-Diagram
  
  

ช่วงที่ 3: การทำ DFMEA (1.5 ชม.)

• วิธีการระบุฟังก์ชันและข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์
• การระบุ Failure Mode, Effect, Cause
• การประเมิน Severity (S), Occurrence (O), Detection (D)
• การจัดทำ Action Priority (AP) แทน RPN
• ตัวอย่าง DFMEA ของชิ้นส่วนจริง (Workshop)

• การเชื่อมโยง Flow Process กับ PFMEA
• การระบุ Failure Mode ในแต่ละขั้นตอนการผลิต
• การวิเคราะห์ความเสี่ยงและมาตรการควบคุม
• Workshop การทำ PFMEA และการระบุ Action

• การเชื่อมโยง FMEA กับ Control Plan, MSA, SPC และ APQP
• การใช้ผลลัพธ์ของ FMEA ในการตัดสินใจ
• ตัวอย่างกรณีศึกษา (Case Study)
• สรุปหลักสำคัญและ Q&A

• หัวหน้างาน / วิศวกร / ทีมงานฝ่ายผลิต ฝ่ายคุณภาพ ฝ่ายวิจัยและพัฒนา
• ผู้ที่เกี่ยวข้องกับระบบคุณภาพ IATF 16949 / ISO 9001
• ผู้ที่ต้องรับผิดชอบการจัดทำหรือทบทวน DFMEA และ PFMEA
• ไม่จำเป็นต้องมีพื้นฐาน FMEA มาก่อน แต่ควรเข้าใจผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการของตนเอง

• ผู้เข้าอบรมสามารถจัดทำและปรับปรุง FMEA ตามแนวทาง AIAG-VDA ได้จริง
• สามารถประเมินความเสี่ยงอย่างเป็นระบบ และใช้ AP เพื่อกำหนดลำดับการแก้ไขปัญหา
• ลดปัญหาซ้ำซากและยกระดับคุณภาพการป้องกันข้อบกพร่อง

ระยะเวลาอบรม   รวม 6 ชั่วโมง  (1 วัน)