????ที่มาและเหตุผลของหลักสูตร

ในยุคอุตสาหกรรม 4.0โรงงานต้องเผชิญกับ

• ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น
• ความต้องการของลูกค้าที่เปลี่ยนเร็ว
• การขาดแคลนแรงงาน
• การแข่งขันด้านคุณภาพและเวลา (Lead Time)
• ความจำเป็นต้องใช้ข้อมูลแบบReal-Time

ทำให้ "Leanรุ่นเก่า" ไม่เพียงพออีกต่อไป โรงงานต้องใช้Leanรุ่นใหม่ ที่ผสานระหว่าง

• Lean 4.0
• Digital Tools
• Automationระดับง่าย
• Kaizen Blitzที่ทำให้เปลี่ยนแปลงได้ทันที
• การวัดCycle Timeแบบแม่นยำ
• Line Balancingเพื่อเพิ่มOutput ต่อคน

หลักสูตรนี้จึงออกแบบขึ้นเพื่อให้หัวหน้างานและทีมผลิตสามารถ ปรับปรุงผลผลิตภายใน1วัน และสามารถนำไปใช้งานจริงในไลน์ผลิตได้ทันที

 

????วัตถุประสงค์ของการอบรม

หลังจบจากอบรม ผู้เข้าอบรมจะสามารถ

1.      เข้าใจแนวคิด Lean 4.0และLean Digital Toolsที่ใช้ในโรงงานยุคใหม่

2.      วิเคราะห์และลดความสูญเปล่า 7 Wasteโดยใช้เทคโนโลยีช่วย

3.      ทำKaizen Blitzได้ภายในวันเดียว พร้อมเครื่องมือเร่งการปรับปรุง

4.      วัดและวิเคราะห์ Cycle Time, Work Time, Takt Timeอย่างถูกต้อง

5.      ออกแบบ Line Balancingใหม่ให้เหมาะกับกำลังการผลิต

6.      ประยุกต์ใช้ Automation หรือDigital Toolsแบบง่ายเพื่อเพิ่มProductivity

7.      สร้าง Action Planของตนเองที่สามารถทำจริงหลังอบรม

????หัวข้อการอบรม (รายละเอียดเต็ม)

ระยะเวลา: 1วัน (09.00-16.00 น.)

ช่วงที่ 1: Lean 4.0 & Lean Digital Transformation (09.00-10.00)

1. Lean 4.0คืออะไร?ต่างจากLeanยุคเก่าอย่างไร

• Lean vs Lean 4.0
• จุดอ่อนของLean แบบดั้งเดิม
• แนวคิดDigital LeanและSmart Production

2. เทคโนโลยีที่ใช้ร่วมกับLean

• Digital Stopwatch / Time Capture
• Dashboard / Real-Time Monitoring
• Sensor & IoTระดับพื้นฐาน
• Digital Andon / Line Alert
• การใช้AI ช่วยในการวิเคราะห์ความสูญเปล่า

3. Productivity Mindsetสำหรับหัวหน้างานยุคใหม่

ช่วงที่ 2: 7 Waste Improvement + Automation (10.00-11.00)

1. การวิเคราะห์ความสูญเปล่า7 Wasteแบบใหม่ (ปรับใช้กับโรงงานไทย)

• Motion
• Waiting
• Over Production
• Inventory
• Defect
• Transportation
• Over Processing

2. วิธีวัดความสูญเปล่าแบบดิจิทัล

• Time Studyด้วยแอป / โปรแกรม
• วิดีโอไทม์สตั๊ดดี้
• การดึงข้อมูลจากเครื่องจักร (Machine Data)

3. Automation Easy Wins

ตัวอย่างเครื่องมืออัตโนมัติที่ต้นทุนต่ำและได้ผลเร็ว เช่น

• Auto Counter
• Sensorแจ้งงานจบ
• Jig & FixtureลดMotion
• Low-cost robotics

4. Workshop 1:

ช่วงที่ 3: Kaizen Blitz -ปรับจริงในวันเดียว (11.00-12.00)

1. แนวคิดKaizen Blitz

• ทำเร็ว เห็นผลเร็ว
• เครื่องมือที่ใช้ (5 Why, ECRS, 5W1H, PDCA)

2. ขั้นตอนจริงของKaizen Blitzในโรงงาน

1.      เตรียมข้อมูล

2.      สำรวจหน้างาน

3.      Brainstormปัญหา

4.      คิดวิธีแก้

5.      ทดลองเปลี่ยน

6.      วัดผล

7.      ทำStandard Work

3. ตัวอย่างKaizen Blitzในโรงงานไทย (ลดเวลาทำงาน30-50%)

4. Workshop 2:

ช่วงที่ 4: Line Balancing & Cycle Time Optimization (13.00-15.00)

1. ความสำคัญของCycle TimeในยุคLean Digital

• Cycle Time
• Work Time
• Takt Time
• Bottleneck Detection

2. เครื่องมือวัดCycle Timeแบบใหม่

• Digital Stopwatch
• Time Capture App
• IoT Sensor

3. หลักการLine Balancingอย่างง่าย-แต่ใช้ได้จริง

• การหาคอขวด
• วิธีจัดคนใหม่
• จัดลำดับขั้นตอนงาน (Process Mapping)
• การลดเวลารอคอยระหว่างสถานี
• การออกแบบไลน์ใหม่ให้รองรับเป้าการผลิต

4. Workshop 3:

ช่วงที่ 5: Productivity Improvement Plan (15.00-16.00)

1. สร้างแผนปรับปรุงภายใน7วัน

• Quick Win
• Mid Term Improvement
• Long Term Improvement

2. ตั้งKPIและตัวชี้วัด

• Output
• OEE
• Productivity per Person
• Lead Time
• Cost Saving

3. นำเสนอผลงาน (ทีมละ5นาที)

4. สรุปและปิดการอบรม

????คุณสมบัติผู้เข้าอบรม

เหมาะกับ

• หัวหน้างานฝ่ายผลิต (Production Supervisor)
• หัวหน้ากลุ่มงาน /Group Leader
• วิศวกรผลิต (Production Engineer)
• วิศวกรปรับปรุงกระบวนการ (IE / Process Improvement)
• เจ้าหน้าที่Kaizen/Lean
• ผู้ที่เกี่ยวข้องกับProductivity ของโรงงาน
• ผู้บริหารฝ่ายผลิตระดับต้น

ไม่จำเป็นต้องมีพื้นฐาน Leanมาก่อน