1.ที่มาและเหตุผลของหลักสูตร

ในกระบวนการจัดส่งสินค้า ความผิดพลาดเพียง1 ครั้ง เช่น ส่งผิดรุ่น ผิดจำนวน หรือผิดปลายทาง ไม่ได้สร้างต้นทุนเพียง "ค่าส่งใหม่" เท่านั้น แต่ยังส่งผลกระทบเป็นลูกโซ่ ได้แก่

• ค่าน้ำมัน / ค่าแรง / ค่าOT
• ต้นทุนวัตถุดิบที่สูญเสียในกระบวนการผลิตของลูกค้า
• ค่าเสียโอกาสทางธุรกิจ
• ความเชื่อมั่นของลูกค้า (Intangible Cost)
• ภาพลักษณ์ของบริษัท

ความผิดพลาดส่วนใหญ่ไม่ได้เกิดจาก "ความไม่รู้" แต่เกิดจาก
✔ ความเคยชิน (Over-confidence)
✔ การไม่ทำChecklist
✔ การสื่อสารคลาดเคลื่อน
✔ ไม่มีระบบป้องกันความผิดพลาด (Poka-Yoke)

ดังนั้นหลักสูตรนี้จึงออกแบบเพื่อสร้างทั้ง
Mindset + Process Discipline + Error Prevention System
ให้พนักงานปฏิบัติงานได้อย่างถูกต้องแม่นยำ100%

2.วัตถุประสงค์การอบรม

เมื่อจบหลักสูตร ผู้เข้าอบรมจะสามารถ:

1. ตระหนักถึงผลกระทบและต้นทุนที่แท้จริงของความผิดพลาด
2. มีMindsetแบบ Ownership ("งานของเรา คือ หน้าตาของบริษัท")
3. เข้าใจขั้นตอนSOPการจัดส่งอย่างเป็นระบบ
4. ระบุCritical Control Pointsที่มักเกิดความผิดพลาดได้
5. ใช้Checklistและระบบ Double-Checkได้อย่างมีวินัย
6. ประยุกต์ใช้Visual Management ลดการพึ่งพาความจำ
7. สื่อสารและประสานงานระหว่างแผนกอย่างมืออาชีพ
8. รายงานปัญหาได้รวดเร็วและถูกต้องเมื่อพบความผิดปกติ

3.โครงสร้างหลักสูตร (1วัน)

⏰ ระยะเวลาอบรม:1วัน (6ชั่วโมง ไม่รวมพัก)

ภาคที่1: Mindset & Ownership (1.30ชม.)

1.1 The Cost of Error -ต้นทุนของความผิดพลาด

• วิเคราะห์ต้นทุนตรง (Direct Cost)
• ต้นทุนแฝง (Hidden Cost)
• กรณีศึกษา: ส่งผิด1ครั้ง เสียอะไรบ้าง?
• Workshop: คำนวณต้นทุนความผิดพลาดจากเคสจริง

1.2ผลกระทบของความผิดพลาด

• ต่อบริษัท (กำไร/ภาพลักษณ์)
• ต่อลูกค้า (Production Disruption)
• ต่อเพื่อนร่วมงาน (Workloadเพิ่ม/ความกดดัน)

1.3การสร้างจิตสำนึกOwnership

• "งานของเรา คือ หน้าตาของบริษัท"
• ความแตกต่างระหว่างEmployee vs Owner Mindset
• ทฤษฎีโดมิโน: พลาดจุดเดียว ล้มทั้งกระบวนการ

กิจกรรม: วิเคราะห์Domino Effectจากเหตุการณ์จริงในองค์กร

ภาคที่2: Process & Standard (SOP) (1.30ชม.)

2.1ทบทวนขั้นตอนการจัดส่ง (Step-by-Step Flow)

• รับใบสั่งซื้อ
• ตรวจสอบสินค้า
• จัดเตรียม/บรรจุ
• ตรวจสอบก่อนปล่อยรถ
• ส่งมอบและยืนยันรับสินค้า

2.2 Critical Control Points (CCP)

• จุดที่ผิดบ่อยที่สุด
• การระบุความเสี่ยงในแต่ละขั้นตอน
• การตั้งจุดตรวจพิเศษ

Workshop:ให้กลุ่มระบุ "จุดวิกฤต" ในกระบวนการของตนเอง

2.3การอ่านเอกสารอย่างแม่นยำ100%

• เทคนิคอ่านใบสั่งซื้อแบบ3 Step Verification
• การจับความแตกต่างของรหัสสินค้า
• ตัวอย่างข้อผิดพลาดจากการอ่านไม่ละเอียด

ภาคที่3: Error Prevention (Poka-Yoke System) (1.30ชม.)

3.1 Checklist & Double-Check System

• ทำไมคนพลาดเพราะความเคยชิน
• การสร้างChecklistแบบสั้น กระชับ ใช้งานจริง
• หลัก "3ถูก"
  ✔ ถูกตัว
  ✔ ถูกจำนวน
  ✔ ถูกที่

3.2การใช้อุปกรณ์ช่วยลดความผิดพลาด

• Barcode
• Scanner
• Checklist ใบงาน
• การใช้Sign-off 2คน

3.3 Visual Management

• ใช้สีแทนความจำ
• ป้ายเตือนในจุดผิดบ่อย
• การแบ่งโซนชัดเจน
• ตัวอย่างBefore & After

Workshop:

• จำลองสถานการณ์ส่งของ
• แทรกจุดผิด5จุด
• ให้ทีมค้นหาความผิดพลาด

ภาคที่4: Communication & Service Excellence (1.30ชม.)

4.1การประสานงานระหว่างแผนก

• คลังสินค้า → ขนส่ง → ลูกค้า
• การส่งต่อข้อมูลแบบไม่มีช่องว่าง

4.2การส่งมอบอย่างมืออาชีพ

• การตรวจหน้างาน
• การรับมือเมื่อลูกค้าพบปัญหา
• เทคนิคการพูดเชิงบวก

4.3การรายงานปัญหาอย่างรวดเร็ว

• Report Immediately Principle
• ทำไม "ปิดปัญหาเอง" จึงอันตราย
• Flow การแจ้งปัญหา

กิจกรรม:
Role Playการรับมือสถานการณ์จริง

4.รูปแบบการอบรม

• บรรยายแบบมีส่วนร่วม กรณีศึกษาองค์กรจริงWorkshop
• Workshop Role Playสถานการณ์จริง
• กิจกรรมค้นหาจุดผิดในกระบวนการ

5.คุณสมบัติผู้เข้าอบรม

เหมาะสำหรับ:

• พนักงานคลังสินค้า พนักงานจัดเตรียมสินค้า พนักงานขนส่ง
• หัวหน้างาน/Leaderเจ้าหน้าที่ประสานงานโลจิสติกส์   พนักงานใหม่และพนักงานที่เคยเกิดข้อผิดพลาด ไม่จำเป็นต้องมีพื้นฐานวิชาการเฉพาะ

6.ผลลัพธ์ที่คาดหวัง (Expected Outcome)

หลังการอบรม1-3 เดือน องค์กรควรเห็น:

• อัตราการส่งผิดลดลง
• Complaint ลดลง
• การรายงานปัญหาเร็วขึ้น
• ความร่วมมือระหว่างแผนกดีขึ้น
• พนักงานมีความรับผิดชอบสูงขึ้น