Click ที่นี่เพื่อดูหัวข้อการอบรมเพิ่มเติม

กรอกใบสมัคร Onlineที่นี้ได้ค่า

ดูหลักสูตรอื่น ๆ เพิ่มเติมClick ตรงนี้นะคะ

สมัคร 3 ท่าน ๆ ละ 3,500.-จากราคาท่านละ 3,900

หลักการและเหตุผล

ปัจจุบันมาตรฐานการวิเคราะห์ความเสี่ยงด้วย FMEA ได้มีการปรับปรุงจากแนวทางเดิม (AIAG 4th Edition)มาเป็น AIAG-VDA FMEA Handbook 1st Editionเพื่อให้เป็นมาตรฐานสากลที่ใช้ร่วมกันระหว่างอุตสาหกรรมยานยนต์ในสหรัฐอเมริกาและยุโรป โดยเน้นการคิดเชิงระบบ (Systematic Thinking)และการป้องกันความล้มเหลวตั้งแต่ระยะออกแบบและกระบวนการผลิต
องค์กรที่ไม่เข้าใจหรือใช้วิธีการFMEAแบบเดิมอาจเผชิญความเสี่ยง เช่น:

• การวิเคราะห์ความเสี่ยงไม่ครอบคลุม
• ไม่สอดคล้องกับข้อกำหนดของลูกค้า (OEM/Tier 1)
• เสี่ยงต่อการเกิดปัญหาคุณภาพ (Claim/Recall)

ดังนั้นการอบรมหลักสูตรนี้จึงถูกออกแบบมาเพื่อ:

• ทำความเข้าใจ วิธีการใหม่7-Step ของAIAG-VDA FMEA
• เรียนรู้วิธีใช้ Action Priority (AP)แทนRPN
• สามารถประยุกต์ใช้FMEA ใหม่ได้จริงทั้งDesignและProcess

วัตถุประสงค์การอบรม

1.       เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจหลักการและแนวทางการทำ FMEA ตามAIAG-VDA 1st Edition

2.       เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถจัดทำ FMEA ได้อย่างเป็นระบบและเชื่อมโยงกับระบบคุณภาพ (IATF 16949, ISO 9001)

3.       เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถระบุความเสี่ยง วิเคราะห์สาเหตุ และกำหนดมาตรการป้องกัน/ควบคุมอย่างถูกต้อง

4.       เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถใช้ Action Priority (AP)เพื่อกำหนดลำดับความสำคัญของการแก้ไขได้อย่างมีประสิทธิภาพ

5.       เพื่อสนับสนุนการทำงานเชิงรุก ลดความผิดพลาด ลดต้นทุนจากของเสียและการแก้ไขปัญหาซ้ำ

หัวข้อการอบรม

ช่วงที่ 1: ภาพรวมและพื้นฐานFMEA (1ชม.)

• ความสำคัญของFMEA ต่อระบบคุณภาพและความปลอดภัย
• ความแตกต่างระหว่างAIAG-VDA 1st EditionและFMEAแบบเดิม
• ประเภทของFMEA: Design FMEA (DFMEA) / Process FMEA (PFMEA)
• ข้อกำหนดจากมาตรฐานIATF 16949และความคาดหวังของลูกค้า

ช่วงที่ 2: แนวคิดและหลักการใหม่ (1ชม.)

• 7ขั้นตอน (7-Step Approach)ในAIAG-VDA FMEA:

1.       Planning & Preparation

2.       Structure Analysis

3.       Function Analysis

4.       Failure Analysis

5.       Risk Analysis

6.       Optimization

7.       Results Documentation

• เครื่องมือที่ใช้ร่วม เช่นBoundary Diagram, Structure Tree, P-Diagram

ช่วงที่ 3: การทำDFMEA (1.5ชม.)

• วิธีการระบุฟังก์ชันและข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์
• การระบุFailure Mode, Effect, Cause
• การประเมินSeverity (S), Occurrence (O), Detection (D)
• การจัดทำAction Priority (AP)แทนRPN
• ตัวอย่างDFMEA ของชิ้นส่วนจริง (Workshop)

ช่วงที่ 4: การทำPFMEA (1.5ชม.)

• การเชื่อมโยงFlow ProcessกับPFMEA
• การระบุFailure Modeในแต่ละขั้นตอนการผลิต
• การวิเคราะห์ความเสี่ยงและมาตรการควบคุม
• WorkshopการทำPFMEA และการระบุAction

ช่วงที่ 5: การเชื่อมโยงและสรุป (1ชม.)

• การเชื่อมโยงFMEA กับControl Plan, MSA, SPCและAPQP
• การใช้ผลลัพธ์ของFMEA ในการตัดสินใจ
• ตัวอย่างกรณีศึกษา (Case Study)
• สรุปหลักสำคัญและQ&A

คุณสมบัติของผู้เข้าอบรม

• หัวหน้างาน / วิศวกร / ทีมงานฝ่ายผลิต ฝ่ายคุณภาพ ฝ่ายวิจัยและพัฒนา
• ผู้ที่เกี่ยวข้องกับระบบคุณภาพ IATF 16949 / ISO 9001
• ผู้ที่ต้องรับผิดชอบการจัดทำหรือทบทวน DFMEA และPFMEA
• ไม่จำเป็นต้องมีพื้นฐานFMEA มาก่อน แต่ควรเข้าใจผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการของตนเอง

ผลลัพธ์ที่คาดหวังหลังการอบรม

·         ผู้เข้าอบรมสามารถจัดทำและปรับปรุง FMEA ตามแนวทางAIAG-VDAได้จริง

·         สามารถประเมินความเสี่ยงอย่างเป็นระบบ และใช้AP เพื่อกำหนดลำดับการแก้ไขปัญหา

·         ลดปัญหาซ้ำซากและยกระดับคุณภาพการป้องกันข้อบกพร่อง

ระยะเวลาอบรม  รวม6ชั่วโมง (1วัน)

กรอกใบสมัครผ่านระบบ Online Clickตรงนี้เลย