Click ที่นี่เพื่อดูหัวข้อการอบรมเพิ่มเติม

กรอกใบสมัคร Onlineที่นี้ได้ค่า

ดูหลักสูตรอื่นๆ เดือนพฤศจิกายน  Clickตรงนี้นะคะ

สมัคร 3 ท่าน ลดเหลือท่านละ 3,500 บาทเท่านั้น

1.ที่มาและเหตุผล (Rationale)

การบริหารจัดการเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิตอย่างมีประสิทธิภาพเป็นปัจจัยสำคัญต่อความสามารถในการผลิต คุณภาพของผลิตภัณฑ์ ต้นทุนการดำเนินงาน การส่งมอบ และความปลอดภัยในการทำงาน การหยุดเครื่องจักรโดยไม่ได้วางแผน การเสื่อมสภาพของอุปกรณ์ การสูญเสียความเร็วในการผลิต และการเกิดของเสียจากกระบวนการผลิต ล้วนเป็นปัจจัยที่ส่งผลต่อประสิทธิผลโดยรวมของระบบการผลิต

การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM)เป็นแนวทางการบริหารจัดการเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่มุ่งเพิ่มประสิทธิผลของระบบการผลิตตลอดวงจรชีวิตของอุปกรณ์ โดยอาศัยการมีส่วนร่วมของบุคลากรทุกระดับและทุกหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง ผ่านการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษา การป้องกันความสูญเสีย การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง และการพัฒนาความรู้ความสามารถของบุคลากร

แนวคิดTPMให้ความสำคัญกับการลดความสูญเสียที่เกิดจากเครื่องจักรและกระบวนการผลิต การเพิ่มประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE)การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance: AM)การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance: PM)ตลอดจนการดำเนินกิจกรรมตามโครงสร้าง 8เสาหลักของTPMเพื่อสนับสนุนเป้าหมายด้านประสิทธิภาพ คุณภาพ ต้นทุน การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจของบุคลากร

ดังนั้น การฝึกอบรมหลักสูตร การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM)จึงมุ่งพัฒนาความรู้ความเข้าใจเกี่ยวกับหลักการ แนวคิด โครงสร้าง และเครื่องมือพื้นฐานของTPMรวมถึงการประยุกต์ใช้ในการจัดการเครื่องจักรและกระบวนการผลิต เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้ไปใช้ในการลดความสูญเสีย ป้องกันปัญหาเครื่องจักร และสนับสนุนการปรับปรุงประสิทธิผลของระบบการผลิตได้อย่างเป็นระบบ

2.วัตถุประสงค์การฝึกอบรม (Training Objectives)

เมื่อสิ้นสุดการฝึกอบรม ผู้เข้าอบรมสามารถ

1.       อธิบายหลักการ แนวคิด วัตถุประสงค์ และความสำคัญของระบบการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (TPM) ได้อย่างถูกต้อง

2.       อธิบายองค์ประกอบและกิจกรรมสำคัญตามโครงสร้าง 8 เสาหลักของTPMรวมถึงบทบาทหน้าที่ของบุคลากรแต่ละหน่วยงานได้

3.       จำแนกประเภทความสูญเสียหลักที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักรและกระบวนการผลิตตามแนวคิด Six Big Lossesได้

4.       อธิบายหลักการและคำนวณค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) จากองค์ประกอบด้านอัตราการเดินเครื่อง ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง และอัตราคุณภาพได้

5.       อธิบายหลักการและขั้นตอนพื้นฐานของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance: AM)และการบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance: PM)ได้

6.       วิเคราะห์ปัญหาและความสูญเสียของเครื่องจักรเบื้องต้น และกำหนดแนวทางปรับปรุงตามหลักการTPMได้

7.       จัดทำแผนกิจกรรม TPM เบื้องต้นสำหรับนำไปประยุกต์ใช้ในหน่วยงานได้

3.หัวข้อการฝึกอบรม (Training Contents)

Module 1:ความรู้พื้นฐานและแนวคิดของ TPM (TPM Fundamentals)

• ความหมาย ความเป็นมา และวัตถุประสงค์ของTPM
• หลักการพื้นฐานและเป้าหมายของTPM
• ความสัมพันธ์ระหว่างTPM กับการเพิ่มผลิตภาพ (Productivity)
• ความแตกต่างระหว่างการบำรุงรักษาแบบแก้ไขเมื่อเสีย การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และการบำรุงรักษาทวีผล
• บทบาทและความรับผิดชอบของฝ่ายผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุง และหน่วยงานสนับสนุน
• แนวคิดการมีส่วนร่วมของบุคลากรทุกระดับในการดำเนินกิจกรรม TPM

Module 2:โครงสร้างและองค์ประกอบ 8เสาหลักของTPM (Eight Pillars of TPM)

• การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focused Improvement: Kobetsu Kaizen)
• การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance: Jishu Hozen)
• การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)
• การบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ (Quality Maintenance)
• การจัดการเครื่องจักรและอุปกรณ์ตั้งแต่ระยะเริ่มต้น (Early Equipment Management)
• การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
• TPMในหน่วยงานสนับสนุนและสำนักงาน (Office TPM)
• การจัดการด้านความปลอดภัย สุขภาพ และสิ่งแวดล้อม (Safety, Health and Environment)

Module 3:การวิเคราะห์ความสูญเสียและการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักร (Equipment Losses & OEE)

• แนวคิดการลดความสูญเสียในกระบวนการผลิต
• ความสูญเสียหลัก6 ประการ (Six Big Losses)
• การหยุดเครื่องจักรจากการขัดข้อง (Equipment Failure)
• การตั้งเครื่องและปรับแต่งเครื่องจักร (Setup and Adjustment)
• การหยุดเล็กน้อยและการเดินเครื่องเปล่า (Idling and Minor Stops)
• การสูญเสียความเร็วในการผลิต (Reduced Speed)
• ของเสียและงานแก้ไขระหว่างการผลิต (Process Defects and Rework)
• ความสูญเสียในช่วงเริ่มต้นการผลิต (Startup/Reduced Yield Losses)
• ความหมายและองค์ประกอบของOEE
• Availability
• Performance
• Quality
• หลักการคำนวณและการแปลผลค่าOEE
• การใช้ข้อมูลOEE เพื่อระบุประเด็นการปรับปรุงเครื่องจักร

Workshop: ฝึกคำนวณOEEจากข้อมูลการผลิต และวิเคราะห์ประเภทความสูญเสียที่เกิดขึ้น

Module 4:การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance: AM)

• แนวคิดและวัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
• บทบาทของพนักงานฝ่ายผลิตในการดูแลรักษาเครื่องจักร
• ขั้นตอนการดำเนินกิจกรรมAM 7ขั้นตอน

1.       การทำความสะอาดเบื้องต้น (Initial Cleaning)

2.       การกำจัดแหล่งกำเนิดสิ่งสกปรกและจุดที่เข้าถึงยาก (Elimination of Sources of Contamination and Inaccessible Areas)

3.       การจัดทำมาตรฐานการทำความสะอาด ตรวจสอบ และหล่อลื่นเบื้องต้น (Tentative Standards)

4.       การตรวจสอบเครื่องจักรโดยรวม (General Inspection)

5.       การตรวจสอบด้วยตนเอง (Autonomous Inspection)

6.       การจัดทำมาตรฐานและการจัดการพื้นที่ปฏิบัติงาน (Standardization)

7.       การบริหารจัดการด้วยตนเอง (Full Autonomous Management)

• การตรวจพบและจัดการสิ่งผิดปกติของเครื่องจักร
• การใช้ป้ายระบุสิ่งผิดปกติ (Abnormality Tag)
• การจัดทำมาตรฐานการตรวจสอบและบำรุงรักษาเบื้องต้น

Module 5:การบำรุงรักษาตามแผนและการปรับปรุงเครื่องจักร (Planned Maintenance & Focused Improvement)

• ความหมายและวัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาตามแผน
• ประเภทของการบำรุงรักษา
• Breakdown Maintenance (BM)
• Preventive Maintenance (PM)
• Predictive Maintenance (PdM)
• Corrective Maintenance (CM)
• หลักการจัดทำแผนบำรุงรักษาเครื่องจักร
• การจัดเก็บและวิเคราะห์ประวัติการขัดข้องของเครื่องจักร
• ตัวชี้วัดการบำรุงรักษา
• Mean Time Between Failures (MTBF)
• Mean Time To Repair (MTTR)
• อัตราการดำเนินการบำรุงรักษาตามแผน (PM Compliance)
• หลักการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาเครื่องจักรด้วย Why-Why Analysis
• การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focused Improvement)เพื่อลดความสูญเสีย

Module 6:แนวทางการนำTPM ไปประยุกต์ใช้ในองค์กร (TPM Implementation)

• ขั้นตอนพื้นฐานในการเตรียมความพร้อมและดำเนินกิจกรรม TPM
• การกำหนดนโยบาย เป้าหมาย และตัวชี้วัดTPM
• การจัดตั้งโครงสร้างคณะทำงานและกำหนดบทบาทความรับผิดชอบ
• การคัดเลือกเครื่องจักรหรือพื้นที่นำร่อง (Pilot Area)
• การจัดทำแผนดำเนินกิจกรรมTPM (TPM Action Plan)
• การติดตามผล การประเมินผล และการปรับปรุงกิจกรรมอย่างต่อเนื่อง

Workshop: วิเคราะห์ปัญหาเครื่องจักรจากกรณีศึกษา และจัดทำแผนกิจกรรมTPM เบื้องต้น

5.คุณสมบัติผู้เข้าอบรม (Target Participants)

1.       ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ควบคุมงานในฝ่ายผลิตและฝ่ายซ่อมบำรุง

2.       วิศวกรฝ่ายผลิต วิศวกรซ่อมบำรุง และวิศวกรปรับปรุงกระบวนการผลิต

3.       ช่างเทคนิคและพนักงานซ่อมบำรุงเครื่องจักร

4.       พนักงานฝ่ายผลิตและผู้ปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้องกับการใช้และดูแลรักษาเครื่องจักร

5.       บุคลากรฝ่ายคุณภาพ ฝ่ายความปลอดภัย และหน่วยงานสนับสนุนที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินกิจกรรมTPM

6.       คณะทำงานหรือผู้รับผิดชอบกิจกรรม TPM, Kaizenและการเพิ่มผลิตภาพภายในองค์กร

กรอกใบสมัครผ่านระบบ Online Clickตรงนี้เลย