การขจัดของเสียในงานการผลิตและลดต้นทุนในไลน์การผลิต ซึ่งความสูญเสียที่เป็นสาเหตุที่ถือว่าเป็นประเด็นสำคัญที่สุดในกระบวนการคือ ความผิดพลาดของพนักงาน (Human Error) ดังนั้นถ้าหัวหน้างานและพนักงานปฏิบัติการเข้าใจความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในมิติของ “ข้อบกพร่องและสาเหตุที่สัมพันธ์กัน” และเข้าใจ “กลไกป้องกันความผิดพลาด” ในกระบวนการ ซึ่งจะส่งผลให้การปรับปรุงประสิทธิภาพเพื่อลดของเสียได้รับการแก้ไขอย่างชัดเจน

ตัวอย่างหัวข้อเรียนรู้ :

ทบทวนการบริหารประจำวันตามหลัก S-D-C-A

ทบทวนเรื่องปัญหา ปัญหาคุณภาพ และความสูญเปล่า 3 MUs แนวทางการป้องกันการเกิดซ้ำของปัญหา (Preventive Action) แนวทางแก้ไขปัญหาด้วยเทคนิค 3 Gen (Corrective Action) แนวทางเพิ่มประสิทธิภาพ 3 Gen ด้วย 2 Gen ทบทวนเครื่องมือของการแก้ไขปัญหาคุณภาพ 

แนวทางการป้องกันการเกิดซ้ำของปัญหา (Preventive Action) แนวทางแก้ไขปัญหาด้วยเทคนิค 3 Gen (Corrective Action)

> Genba : สถานที่จริง > Genbutsu : ของจริง

> Genchi : สถานการณ์จริง แนวทางเพิ่มประสิทธิภาพ 3 Gen ด้วย 2 Gen > Genri : หลักการ/ทฤษฎี > Gensoku : ระเบียบกฎเกณฑ์ ตัวอย่างของ 5 Gen พร้อม Workshop และการให้คำแนะนำของวิทยากร

> ปัญหาคืออะไร และจะวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาอย่างไร

> ประเภทของข้อมูลและการแก้ไขปัญหา

> กระบวนการคิดรูปแบบต่างๆ เพื่อการตัดสินใจแก้ไขปัญหา

ทบทวนเครื่องมือของการแก้ไขปัญหาคุณภาพแบบเดิมที่นิยมนำมาใช้ ทบทวนเรื่องการจัดการองค์ความรู้และ QC Story การดำเนินการแก้ไขปัญหาผ่าน QC Story ด้วย 7 เครื่องมือใหม่

> แผนภูุมิกลุ่มความคิด (Affinity Diagram)

> แผนภูุมิความสัมพันธ์ (Relations Diagram)

> แผนภูุมิต้นไม้ (Tree Diagram)

> แผนภูุมิแมทริกซ์ (Matrix Diagram)

> แผนภูุมิลูกศร (Arrow Diagram)

> แผนภูุมิขั้นตอนการตัดสินใจ (Process Design Program Chart) แนวทางการประยุกต์ใช้เครื่องมือ 7QC Tools ในการแก้ไขปัญหา

ฝึกปฏิบัติ : ค้นหาสาเหตุของปัญหาจริงด้วย 3 Gen เทคนิคการวิเคราะห์สาเหตุรากเหง้าของปัญหาด้วย 5 Why Analysis

> พื้นฐานของเทคนิค 5 Why Analysis

> ข้อสังเกตในการใช้เทคนิค 5 Why Analysis > ฝึกปฏิบัติ : วิเคราะห์สาเหตุรากเหง้าของปัญหาด้วย 5 Why Analysis แนวทางการเขียนรายงานการวิเคราะห์ปัญหา

พร้อมตัวอย่างรายงานการวิเคราะห์ปัญหา ฝึกปฏิบัติ : การเขียนรายงานการวิเคราะห์ปัญหา พร้อมนำเสนอและคำแนะนำจากวิทยากร สรุปสิ่งที่ได้เรียนรู้

O กระบวนการธุรกิจ (DPSR)และกระบวนการบริหาร(PDCA)

O สาเหตุที่ต้องลดต้นทุนและตระหนักการเพิ่มผลิตภาพในองค์กร

O ความสูญเปล่าและเทคนิคและหลักการการค้นหาความสูญเปล่า 7 ประการ

O แนวความคิดลูกค้าและความเป็นลูกค้าซึ่งกันและกัน (Juran’s Triple roles)

O Workshop I: ตัวย่างการค้นหาความสูญเปล่าในกระบวนการทำงาน PART2: พื้นฐานและแนวคิดการลดของเสียในกระบวนการผลิต

O แนวคิดของการบริหารงานสมัยใหม่ (Management = Standardization + Improvement Activity) หลักการของความเป็นระบบ (System) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)

O วงจรการควบคุมผลิตภัณฑ์ SDCA และวงจรปรับปรุงผลิตภัณฑ์โดย PDCA

O ความหมายและประเภทของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต (Sporadic & Chronic Waste)

O ปัญหาคุณภาพในมิติของความบกพร่อง (Defect) และความไม่ตรงตามข้อกำหนด (NC-Nonconformity)

O ประเภทของเสียตามตัวรูปแบบ SIPOC

O มาตรการแก้ไขปัญหาของเสียในกระบวนการ ได้แก่ การทำการแก้ไขให้ถูกต้อง (Correction) การปฏิบัติการแก้ไข (Corrective Action : C/A) และการปฏิบัติการป้องกัน (Preventive Action : P/A)

วิธีการเรียนรู้ :

บรรยายอย่างย่อและซักถาม อภิปรายและแลกเปลี่ยนประสบการณ์ กรณีตัวอย่าง พร้อมคำแนะนำ

กลุ่มเป้าหมาย : เจ้าของธุรกิจขนาด SME ผู้จัดการฝ่ายผลิต หัวหน้างานผ่ายผลิต ผู้สนใจทั่วไป

คุณสมบัติของผู้เข้าอบรม

เจ้าของธุรกิจขนาด SME ผู้จัดการฝ่ายผลิต หัวหน้างานผ่ายผลิต ผู้สนใจทั่วไป