จากการแข่งขันสูงทางธุรกิจในปัจจุบันบริษัทชั้นนำในประเทศญี่ปุ่นหลายแห่งได้นำเอาปรัชญาการควบคุมคุณภาพของสินค้าแบบของเสีย (Defect) เป็นศูนย์ (Zero Defect) มาใช้ คือความท้าทายในแง่ของการปรับปรุงระบบคุณภาพอย่างต่อเนื่องด้วยความมุ่งมั่นเพื่อมุ่งสู่การผลิตในอัตราของเสียที่เป็นศูนย์ (0) หรือไม่มีของเสียเลยให้จงได้ ซึ่งจะส่งผลดีต่อกำไรที่เพิ่มขึ้นและต้นทุนที่ต่ำลงขององค์กร ทั้งยังยิ่งสร้างความเชื่อมั่นและความน่าเชื่อถือแก่ลูกค้าอีกด้วย

          ดังนั้นการให้ความตระหนักและเข้าใจในศาสตร์ของหลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing) ที่ต้นเหตุก่อนเกิดของเสียด้วยเครื่องมือและเทคนิคในการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke) ซึ่งเป็นวิธีการตรวจสอบ ที่เน้นถึงการตรวจสอบ 100% วิธีนี้จะเน้นรวมถึงการที่เมื่อกระบวนการผลิตมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น ความผิดปกติจะต้องได้รับการตอบสนองหรือแก้ไขได้อย่างทันท่วงทีจึงถือเป็นกุญแจสำคัญอย่างมากที่สามารถช่วยให้การทำงานมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพ ถูกต้อง มีความสะดวกและรวดเร็ว มุ่งสู่ความสำเร็จขององค์กรในการบริหารและควบคุมคุณภาพการผลิตทั่วทั้งองค์การ (TQM) อย่างเป็นระบบและมีประสิทธิภาพสูงสุดต่อไป

วัตถุประสงค์ / ประโยชน์ที่จะได้รับ

1.     เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความตระหนักและจิตสำนึกเกี่ยวกับปัญหาการเกิดและการควบคุมของเสีย (Defect)

2.     เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้และความเข้าใจในหลักการลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect) ในการปฏิบัติงาน

3.     เพื่อให้ผู้เข้าอบรมนำการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke) ไปใช้ในการปรับปรุงงานได้อย่างเป็นรูปธรรม

4.     เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำไปปรับประยุกต์ใช้ในการวิเคราะห์และมีเทคนิคไปปรับปรุงวิธีการทำงาน รวมถึงสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในชีวิตประจำวันได้

หัวข้อการอบรม / สัมมนา

1.      ปัญหาด้านคุณภาพและการตรวจสอบคุณภาพในกระบวนการผลิตอะไรคือ?

2.      อะไรคือ ของเสีย (Defect) Vs. ความผิดพลาด (Mistake-Error) และมีปัจจัยเกิดขึ้นได้อย่างไร?

3.      แนวคิดการควบคุมคุณภาพแบบความผิดพลาดเป็นศูนย์ (ZQC) คืออะไร ?

4.      แนวคิดและหลักการที่เกี่ยวกับการปรับปรุงงาน (Improvement) และการควบคุมสภาวะต่างๆ ในงานผลิต

5.      • การวางแผนปรับปรุงงานด้วย PDCA และหลักการปรับปรุงงานเบื้องต้นด้วย ECRS

6.      • ระบบการมองเห็น (Visual  System)

7.      หลัก 8 ประการเบื้องต้น (8D) สู่การป้องกันความผิดพลาดเป็นศูนย์เพื่อให้ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)

8.      กระบวนการตรวจสอบและดักจับความผิดพลาดที่ต้นเหตุ (Source inspection) ก่อนเกิดของเสีย

9.      หลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing)

10.  - แนวคิดและหลักการเกี่ยวกับระบบการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke)

11.  • ระบบ Poka-Yoke ช่วยควบคุมกระบวนการได้อย่างไร ?

12.  • หลักการและวิธีการออกแบบ Poka-Yoke

13.  • ชนิดและประเภทของ Poka-Yoke

14.  • เทคนิคการเลือกใช้งาน อุปกรณ์แบบต่างๆ ที่นำมาใช้ทำ Poka-Yoke

15.  - กรณีศึกษาที่ประสบความสำเร็จ (Best Practice)

16.  - สรุปการเรียนรู้และถามตอบ

ระยะเวลาอบรม   1 วัน (6 ชั่วโมง)

วิธีการฝึกอบรม (ทฤษฏี 30% เชิงปฏิบัติการ 70%)

- การบรรยาย-สาธิตเนื้อหาและทฤษฎี รวมทั้งชมภาพและวีดีทัศน์ประกอบ

- ตัวอย่างกรณีศึกษาสำหรับการฝึกปฏิบัติ

- กิจกรรมกลุ่มระดมสมอง – กิจกรรมกลุ่ม (Workshop)

 กำหนดการฝึกอบรม

ลงทะเบียนเวลา 08.30 น. เริ่มอบรมเวลา 09.00-16.30 น.โดยประมาณ

เวลาพักเบรก 10.30-10.45 น. , 12.00-13.00 น. และ 14.30-14.45 น