หลักการและเหตุผล
จากการแข่งขันสูงทางธุรกิจในปัจจุบันบริษัทชั้นนำในประเทศญี่ปุ่นหลายแห่งได้นำเอาปรัชญาการควบคุมคุณภาพของสินค้าแบบของเสีย (Defect)เป็นศูนย์ (Zero Defect)มาใช้ คือความท้าทายในแง่ของการปรับปรุงระบบคุณภาพอย่างต่อเนื่องด้วยความมุ่งมั่นเพื่อมุ่งสู่การผลิตในอัตราของเสียที่เป็นศูนย์ (0)หรือไม่มีของเสียเลยให้จงได้ ซึ่งจะส่งผลดีต่อกำไรที่เพิ่มขึ้นและต้นทุนที่ต่ำลงขององค์กร ทั้งยังยิ่งสร้างความเชื่อมั่นและความน่าเชื่อถือแก่ลูกค้าอีกด้วย
ดังนั้นการให้ความตระหนักและเข้าใจในศาสตร์ของหลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing) ที่ต้นเหตุก่อนเกิดของเสียด้วยเครื่องมือและเทคนิคในการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke) ซึ่งเป็นวิธีการตรวจสอบ ที่เน้นถึงการตรวจสอบ100% วิธีนี้จะเน้นรวมถึงการที่เมื่อกระบวนการผลิตมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น ความผิดปกติจะต้องได้รับการตอบสนองหรือแก้ไขได้อย่างทันท่วงทีจึงถือเป็นกุญแจสำคัญอย่างมากที่สามารถช่วยให้การทำงานมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพ ถูกต้อง มีความสะดวกและรวดเร็ว มุ่งสู่ความสำเร็จขององค์กรในการบริหารและควบคุมคุณภาพการผลิตทั่วทั้งองค์การ (TQM)อย่างเป็นระบบและมีประสิทธิภาพสูงสุดต่อไป
วัตถุประสงค์ / ประโยชน์ที่จะได้รับ
1.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความตระหนักและจิตสำนึกเกี่ยวกับปัญหาการเกิดและการควบคุมของเสีย (Defect)
2.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้และความเข้าใจในหลักการลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)ในการปฏิบัติงาน
3.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมนำการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke) ไปใช้ในการปรับปรุงงานได้อย่างเป็นรูปธรรม
4.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำไปปรับประยุกต์ใช้ในการวิเคราะห์และมีเทคนิคไปปรับปรุงวิธีการทำงาน
รวมถึงสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในชีวิตประจำวันได้
หัวข้อการอบรม /สัมมนา
-ปัญหาด้านคุณภาพและการตรวจสอบคุณภาพในกระบวนการผลิตอะไรคือ?
-อะไรคือ ของเสีย (Defect) Vs.ความผิดพลาด (Mistake-Error)และมีปัจจัยเกิดขึ้นได้อย่างไร?
-แนวคิดการควบคุมคุณภาพแบบความผิดพลาดเป็นศูนย์ (ZQC) คืออะไร ?
-แนวคิดและหลักการที่เกี่ยวกับการปรับปรุงงาน (Improvement)และการควบคุมสภาวะต่างๆ ในงานผลิต
· การวางแผนปรับปรุงงานด้วย PDCA และหลักการปรับปรุงงานเบื้องต้นด้วย ECRS
· ระบบการมองเห็น (Visual System)
- หลัก8ประการเบื้องต้น(8D)สู่การป้องกันความผิดพลาดเป็นศูนย์เพื่อให้ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)
-กระบวนการตรวจสอบและดักจับความผิดพลาดที่ต้นเหตุ (Source inspection) ก่อนเกิดของเสีย
-หลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing)
-แนวคิดและหลักการเกี่ยวกับระบบการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke)
· ระบบ Poka-Yoke ช่วยควบคุมกระบวนการได้อย่างไร ?
· หลักการและวิธีการออกแบบ Poka-Yoke
· ชนิดและประเภทของ Poka-Yoke
· เทคนิคการเลือกใช้งานอุปกรณ์แบบต่างๆ ที่นำมาใช้ทำPoka-Yoke
-กรณีศึกษาที่ประสบความสำเร็จ (Best Practice)
-สรุปการเรียนรู้และถามตอบ
คุณสมบัติของผู้เข้าอบรม
พนักงานในสายการผลิต หัวหน้างาน ผู้จัดการโรงงาน ฝ่ายผลิต
อาจารย์ณรงค์ ตู้ทอง